El entorno es complejo, la competencia en automoción es cada vez más alta y, por eso, la automovilística francesa Renault quiere pisar el acelerador en sus procesos de producción para que sus vehículos lleguen mucho antes al mercado. La compañía desveló, en un encuentro internacional con un grupo reducido de periodistas en el Technocenter de Renault, en Guyancourt (Francia), cómo pretende reducir a la mitad o menos el tiempo de diseño y desarrollo de sus modelos, de tal modo que “seamos capaces de trasladar las necesidades de los nuevos clientes cuanto antes a nuestros vehículos, incluyendo nuevas tecnologías y avances en diseño que nos permitan ser más competitivos”, explica Christian Stein, director internacional de Comunicación del grupo Renault.
“Lo más importante es la velocidad, también en la I+D”, apunta Francoise Provost, director de compras y relaciones internacionales de la multinacional francesa. “Si nos fijamos en China y en su capacidad para lanzar modelos al mercado, en su tecnología, tenemos mucho que avanzar”, reflexiona. Explica que el cuello de botella no son las fábricas, que están muy optimizadas, sino que el mayor tiempo se dedica al diseño y desarrollo y “ahí es donde estamos enfocados, en mejorar los tiempos”. Precisa también que “no estamos comprometiendo la calidad por la rapidez, estamos mejorando las soluciones”.
Desde el 2020 han reducido en más de un tercio la fabricación de versiones de prueba de sus modelos
El objetivo de la compañía es pasar de cuatro años en el desarrollo de un modelo a dos años, como es el caso del nuevo Renault Twingo, que saldrá al mercado en el 2026, o incluso a 16 meses, como será el nuevo Dacia. “En función de la plataforma sobre la que se produzca, si es una existente o una desarrollada desde cero, podemos reducir aún más los tiempos”, señala Provost.
La velocidad también es la clave para el director de Tecnología del grupo Renault, Philippe Krief, que apunta a un objetivo que parece más un sueño. “La tendencia, la meta, sería alcanzar los cero prototipos. Esta sería la manera de reducir al máximo los tiempos y los costes”, explica. Esto significa que los ingenieros diseñarían las piezas, elaborarían la simulación, harían todas las pruebas y sus resultados, y pasarían a la fase de industrialización sin hacer ningún modelo físico, todo digitalizado. “No vamos a llegar ahí a corto plazo, pero estamos mejorando mucho”, señala Krief a La Vanguardia.
En el Technocenter de la automovilística trabajan 9.100 ingenieros y diseñadores
El responsable de tecnología asegura que, desde el 2020, han reducido en algo más de un tercio el número de prototipos fabricados y estima que tienen margen para dividir otra vez a la mitad esta producción.
Para lograr este objetivo, la compañía ha hecho una “gran inversión” (sin que desvelen el número) en digitalización de sus procesos. En el Technocenter de Guyancourt (Francia), conocido en la empresa como el “corazón de la I+D” de Renault, más de 9.100 personas trabajan en estos desarrollos, donde resultan clave la inteligencia artificial y la realidad aumentada y mixta. “Estas tecnologías aceleran la creación y la hacen más inmersiva, fluida y colaborativa, además de favorecer una colaboración más estrecha entre disciplinas, especialmente entre diseño e ingeniería”, detallan durante la visita al centro tecnológico.
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Las herramientas transversales y la digitalización permiten trabajar en los desarrollos las 24 horas entre los centros de diseño ubicados en París, Chennai, Bucarest, Curitiba y Seúl. Lo que suelta un diseñador en su huso horario lo coge otro en el contrario, manejando la misma información y objetivos. La inteligencia artificial les permite modificar diseños en segundos, introducir cambios y modificaciones o probar ideas sin necesitar más horas de los diseñadores.
Superado el diseño, la primera parte de las pruebas de los vehículos comienza en el centro de simulación inmersiva, también en el Technocenter. Para el grupo, este centro es una “herramienta estratégica”, en el que han invertido 26 millones de euros, que permite mejorar el diseño y avanzar en la validación de los modelos, de nuevo, sin prototipos físicos.
La empresa tiene centros de diseño en París, Chennai (India), Bucarest, Curitiba (Brasil) y Seúl
Lo más impresionante es el simulador de conducción Roads, un habitáculo de siete metros de diámetro y 92 toneladas de peso instalado en una nave de 1.400 metros cuadrados donde pilotos humanos prueban la conducción dentro de los nuevos modelos. O mejor dicho, la conducción del gemelo digital de estos modelos. Su sistema de ejes y vías emula perfectamente carreteras de todo tipo, realizando las mismas maniobras que en la realidad. “De este modo, podemos hacer pruebas de hasta 15 horas de conducción con vehículos que aún son un proyecto. Las pruebas en carretera son laboriosas y costosas y por supuesto, no se hacen hasta el final del desarrollo. Así, ya podemos testar fallos, errores o ventajas mucho antes de tenerlo en producción”, apunta Didier Wautier, jefe del departamento de Simulación Sintética e Inmersiva.
Sin haber montado aún un tornillo, llega el desarrollo a la fábrica de prototipos, una planta en miniatura en donde se realizan las primeras versiones realistas y a escala completa de los vehículos de producción futura. Estos modelos servirán para validar, ahora sí, en el plano físico, la seguridad, durabilidad, estabilidad de los elementos y posibles dificultades antes de llegar a fábrica para seguir el proceso.
